钻攻机在进行深孔加工时，经常用到切削液是，所以对于切削液的技能和如何选用就显得非常的重要，下面对其机能和如何选用进行详细介绍：

　　一、切削液的机能

　　切削液在深孔加工中的综合作用有:

　　(1)润滑刀具表面:减少磨擦。减少切削变形，降低切削力.减少刀具磨损，提高刀具耐用度。

　　(2)冷却刀具与工件:减少刀具、工件热变形，提高刀具耐用度.以保证孔的尺寸精度。

　　(3)保护已加工表面及防腐:采用内排屑和前排屑时.切削液可防止切屑划伤已加工表面，并冲刷粘附在工件表面的细碎切屑、积屑瘤及勃附物.同时在孔表面形成油膜.起防锈作用。

　　(4)排屑和吸振:用一定压力和流址的切削液将切屑由切屑区冲刷出来.实现排屑作用.由于工件内孔和钻杆的内、外都充满了一定压力的切削液，能减弱由切削运动和摩擦作用产生的振动和噪音。

　　二、深孔加工中切削液的选用

　　数控钻攻机在进行深孔加工合理操作时，合理地选择切削液是很重要的，它对加工质量和生产率有决定性的影响。　　

　　切削液类型的选用.主要由它的功能所决定。摩擦力是主要问题时.应选用润滑性好的切削液;热变形是主要问题时.应选用冷却性好的切削液。按切削条件选择时，主要是由切削速度来决定的。切削速度愈高.切削液的效果就愈差，就愈应该把冷却刀具、延长刀具耐用度的效果作为重点考虑，应选用浸透性好及猫度低的切削液。在低速重切削时，重要的是降低切削力，提高表面加工质量，抑制加工变质层.减少机械磨损.此时应采用油性强、润滑性好及高钻度的切削液。在薄切削时.冷却能力的要求可以低一些。

      切削液的选用，主要取决于工件材料的性质、加工方法、加工精度、切削液的类型及切削条件等。理论上，应根据不同的加工条件.配制最合适的切削液.实践证明，没有一种“万能的切削液”，想依靠一种切削液去适应所有的加工，这是不现实的.然而，深孔加工中.选择一种通用的切削液.以适应主要的几种深孔加工.那却是十分重要的。这是因为深孔加工中切削液需要量很大.频繁地更换切削液会造成生产成本及生产辅助时间的增加。

　　按加工孔径大小选择时.加工小直径深孔亦选用a度低的切削液.以便降低猫滞阻力.减少液体能量损失;加工大、中直径深孔，液体的a度可选大一些。

　　从工件材料方面考虑时，当工件材料与刀具材料亲和力大时，宜选极压切削油;低速加工碳素钢及低合金钢.宜采用带氟基的切削液;对含硫低的工件材料.可选用纯机油;对含有铬、镍、钨的金属材料，推荐选用含硫的切削液.其润滑与断屑效果较好。深孔加工中常用的切削液类型是切削油类.在枪钻加工中亦用乳化液。我国已研制成功用于深孔加工的深孔钻切削油，其主要质量指标。